彻底消除现场浪费降低成本演讲稿

各位领导，各位来宾大家好：

接下来由我来为大家介绍一下，我们公司一些消除浪费，降低成本，打造低成本现场的一些方法和事例。

我们生产现场肯定有各种各样的浪费，什么搬动，等待缺料，到库房领料啊。。。现场出现的各种各样浪费，根据丰田公司TPS生产方式所归总的7大浪费

1. 等待的浪费；2. 搬运的浪费；3. 不良品的浪费；4. 动作的浪费；

5. 加工的浪费；6. 库存的浪费；7. 制造过多（早）的浪费。

那么，很明显彻底消除这7大浪费，就能提高我们的生产能力。那么我们说，我们的生产能力等于有效工作加上无效劳动（就是我们的浪费）。如何减少无效劳动，使有效工作达到100%，就成为我们现场改善的目标。下面我给大家介绍一下，我们下沙分厂针对现场的不足，而开展改善的几个具体事例。

大家看到的改善事例是，我们现场针对调试工时过高，利用丰田公司TPS改善活动，进行的改善事例（看白板说明TPS改善活动）

（略）

我们现场的改善，根据TPS改善步骤——PDCA改善循环模式

1．选择课题：现场需要改进的问题会有很多，经常提到的，不外乎质量、成本、交货期、安全、激励、环境六方面，选择课题时我们通常也围绕这六方面来选。2.然后确定改善活动的目标，3.并制定改善计划。

4.改善课题和计划确定后，就要了解把握当前问题的现状。

分析问题原因是一个设立假说，验证假说的过程，我们要从很多原因中，找出最重要的原因。

5.重要原因分析出来后，就要制定对策，6.并加以实施。对策一定要消除引起结果的原因，防止再发生。

7.对改进的效果要正确确认，确认的失误会误认为问题已经得到解决，从而导致问题再次发生。反之，也可能导致对改进的成果视而不见，从而挫伤了持续改进的积极性。

8.防止再发生和标准化：对改进有效的措施，要进行标准化，纳入文件，以防止同样的问题再次发生。

总结：对改进效果不显著的措施及改进实施过程中出现的问题，要予以总结，为开展新一轮的改进活动提供依据。

这是一个PDCA改善循环模式示意图。

通过各种各样的改善，我们人均效率提高20%左右，那么，20%什么概念呢？（就是说，我们要完成今年的生产任务，通过测算需要直接装配工人47名，而目前我们直接装配工人只有39名。如果不提高工作效率，我们就需要招工了。通过我们不断进行改善，提高工作效率，现在39人就能完成今年的生产任务），通过改善活动的持续开展，我们的改善成果是：减少直接装配工人8名。（按每人支出2000元月工资算，每个月就为公司降低工资成本16000元。我们的改善活动会一直按PDCA的改善循环模式，持续开展下去。

我的报告完了，谢谢大家！